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一、 開機前準備：安全與設備狀態雙檢查

1. 安全防護系統檢查（優先級最高）
   • 確認安全光柵無遮擋、無損壞，通電后測試感應靈敏度：當異物進入光柵感應區時，設備滑塊應立即停止運行。
   • 檢查雙手操作按鈕是否正常：必須雙手同時按下，滑塊才能下行，單一按鈕按壓無反應。
   • 查看防護欄、腳踏開關防護罩是否完好，腳踏開關避免被雜物壓住（防止誤觸發）。
   • 清理剪切工作臺及周邊區域，禁止堆放工具、廢料或無關物品，確保操作空間暢通。
2. 設備狀態與參數檢查
   • 液壓系統：觀察油箱油位是否在刻度線之間，油液無渾濁、無泄漏；檢查液壓管路、接頭是否松動，有無滲油現象。
   • 潤滑系統：確認各潤滑點（如擺臂銷軸、工作臺導軌）已按要求加注潤滑油 / 脂，避免干摩擦導致部件磨損。
   • 參數預設：根據板材材質、厚度、長度，調整以下核心參數：
     • 剪切間隙：間隙值一般為板材厚度的 8%-12%（如剪切 6mm 鋼板，間隙調至 0.48-0.72mm），間隙過小會拉傷刀刃、增大設備負荷，間隙過大會導致板材剪切面毛刺過多。
     • 后擋料位置：根據剪切尺寸需求，通過手動微調或數控系統設定后擋料距離，確保尺寸精度。
     • 行程限位：調整滑塊下行行程，避免空行程過長或行程不足，一般剪切行程略大于板材厚度即可。

二、 開機操作：規范流程與精度控制

1. 空載試運行
   • 接通電源后，先啟動設備空運轉 2-3 分鐘，觀察滑塊運行是否平穩、有無異響（如液壓泵異響、擺臂卡頓）。
   • 測試單次行程、連續行程切換功能是否正常，確認滑塊上行、下行速度均勻，無沖擊、抖動現象。
2. 板材定位與剪切操作
   • 板材放置：將待剪板材平穩放在工作臺上，貼緊后擋料和側擋塊，確保板材與刀刃平行，禁止歪斜放置（避免剪切尺寸偏差或刀刃受力不均崩口）。
   • 厚度與材質禁忌：嚴禁剪切超過設備額定厚度的板材，禁止剪切淬火鋼、合金鋼等硬度過高的材料（液壓擺式剪板機適用于低碳鋼、鋁板、銅板等中低硬度板材），防止刀刃崩損或液壓系統過載。
   • 剪切操作規范：
     • 單次剪切時，雙手按下操作按鈕，待滑塊完全上行復位后，再取出板材或調整下一塊板材位置。
     • 連續剪切時，需確保前一塊板材完全離開工作臺，再送入下一塊，禁止疊加板材剪切。
     • 剪切窄料（寬度小于 50mm）時，需使用專用推料棒推送板材，嚴禁用手直接推送（防止手被帶入刀刃區域）。
3. 精度監控與調整
   • 首件剪切后，立即測量尺寸精度和剪切面質量，若出現尺寸偏差，微調后擋料位置；若剪切面毛刺過大，重新調整剪切間隙。
   • 批量剪切過程中，每剪切 10-20 件，抽檢一次尺寸，避免因后擋料松動導致精度漂移。

三、 停機后處理：設備保養與現場清理

1. 停機操作流程
   • 先關閉設備電源，待滑塊完全復位至最高點后，再切斷總電源。
   • 嚴禁在滑塊未復位時停機，防止下次開機時設備瞬間沖擊。
2. 設備保養與現場清理
   • 清理工作臺上的廢料、鐵屑，用抹布擦拭刀刃和工作臺表面，防止氧化生銹。
   • 檢查刀刃狀態：若刀刃出現崩口、磨損嚴重，及時更換或磨刀，避免影響后續剪切質量。
   • 記錄設備運行狀態：如剪切板材數量、設備有無異常聲響或故障，便于后續維護追溯。

四、 絕對禁止的違規操作（安全紅線）

1. 禁止單人操作時擅自拆除安全光柵、防護欄等安全裝置。
2. 禁止在滑塊下行過程中，用手或工具伸入剪切區域調整板材。
3. 禁止剪切疊層板材、帶焊縫的板材或邊緣嚴重變形的板材。
4. 禁止在設備運行時，對液壓系統、電氣系統進行檢修或調整。
5. 禁止非操作人員擅自操作設備，操作時需佩戴防護眼鏡（防止鐵屑飛濺傷人）。

五、 異常情況處理